常用的工艺危害分析方法有哪些？

工艺危害分析方法很多，每种方法都有其自身的适用范围，企业要根据分析对象选择适当的分析方法。一般，常用的工艺危害分析方法有：

1、检查清单法（Checklist）

这种方法很直观，方便易行，但一般只适用于识别单一的危害及其原因，且分析工作的质量与所采用的清单好坏密切相关。对于复杂的工艺系统，采用检查清单法往往是不足够的；检查清单法可以作为其它方法如HAZOP方法的有益补充，有些公司利用检查清单方法进行设施布置分析（Facilities Siting Analysis）、人为因素分析（Human Factors Analysis）及本质安全分析（Inherent Safety Analysis）。

检查清单是以往经验的汇总，一些公司根据特定产品生产工艺系统的特点编制详细的检查清单，从而用检查清单法替代HAZOP等耗时较多的方法。这也是一种可行的方式，但需要有措施确保检查清单的质量。

2、提问法（What-If）

提问法的过程和HAZOP方法较相似。但是，分析小组只能凭借自身的经验（没有类似HAZOP方法的引导词提供帮助）提出假想的事故情景，分析工作的质量与分析小组成员的经验密切相关。

3、提问法（What-If）/ 检查清单（Checklist）

为了弥补提问法的不足（分析小组经验不足时可能遗漏某些重要的事故情景及危害），有些公司采用提问法和检查清单法相结合的方式开展工艺危害分析。这样做比单一采用其中任何一种方法更加全面。

但是，需要注意的是，应该首先运用提问法，然后才参考检查清单以弥补提问法分析过程中可能出现的遗漏。如果一开始就应用检查清单，则与单一采用检查清单法并没有太大的区别了。

4、故障模式及效果分析（FMEA）

此方法广泛应用于设备或系统的可靠性分析，它也可以用于某些特殊功能设备或工艺单元的工艺危害分析，如物料输送设备、包装单元等等。

5、危害与可操作性研究（HAZOP）

HAZOP是一种广泛应用的、较系统的工艺危害分析方法。它与What-if提问法相似，但是在讨论时采用一系列引导词帮助小组成员思考（提供识别异常工况的线索），因而与提问法相比较，HAZOP方法显得更加有规则也更加严谨；这种方法非常适应于流程较复杂的工艺系统。

鉴于其广泛的应用，HAZOP往往被误解成等同于工艺危害分析，实际上两者区别非常明显。工艺危害分析是一项工作任务，而HAZOP是完成工艺危害分析这项任务的众多方法中的一种，而且它是一种定性的分析方法。

6、事件树分析（ETA）、故障树分析（FTA）

事件树分析和故障树分析方法都是由逻辑树方法衍生出来的、用于分析事故发生频率的工具，它们都是定量分析的方法。通常在需要定量分析时才用到。除了用于工艺危害分析，它们也广泛应用于设备的可靠性分析和事故根源分析。

7、后果分析（Consequence Analysis）

后果分析是采用数学模型或应用软件，对事故情景的后果影响进行量化的分析。它是定量分析的重要组成部分。为了便于开展后果分析，行业中开发了很多相关的商业软件。

后果分析方法也可以应用在工艺危害分析以外的方面，如模拟事故情景以编制应急反应计划，或应用于工艺安全事故调查。

8、保护层分析（LOPA）

LOPA方法是一种半定量分析方法，其精确性虽不如定量分析，但比后者的工作量小。可以作为定性分析方法的有益补充，通常在应用HAZOP方法进行工艺危害分析之后，采用LOPA方法对一些风险较大的事故情景进行分析，为分析小组提供决策依据。

LOPA方法不但可以用于工艺危害分析，也可以应用于确定安全完整性等级（SIL）。

这些常用的工艺危害分析方法，使用的范围与优势各不相同。企业在开展工艺危害分析之前，可以结合工艺系统的特征，选择其中一个方法或多个方法结合使用。