工艺危害分析的步骤有哪些？

一个完整的工艺危害分析过程，应包括：计划与准备、危害辨识、工艺危害评审、人为因素分析、本质安全工艺分析、建议的制定和管理、文件管理7个方面的内容。今天，我们主要谈一谈工艺危害分析在实施过程中应包含的内容。（计划与准备阶段可查看文章《工艺危害分析准备阶段应包括哪些内容？》）

一、危害辨识

在工艺安全分析的起始阶段必须对工艺危害进行辨识并列出清单。

1、危害辨识方法

1）审阅待分析的工艺和类似装置的严重事故调查报告；

2）审阅变更管理文件；

3）审阅待分析的工艺和类似装置以往的工艺危害分析报告；

4）通用危害辨识检查表；

5）化学品相互反应矩阵；

6）经验，如：专家顾问。

2、现场查看

工艺危害分析工作组必须对所分析的装置进行现场察看，确定工艺图纸的准确性，并识别危害，补充完善危害清单。

二、工艺危害评审

1、工艺危害分析工作组对工艺进行系统的、综合的研究和分析，工作内容包括：

1）辨识每个危害事件可能出现的所有方式；

2）辨识针对这些事件现有的重要防护措施；

3）评估每个重要防护措施的完好性。

2、工艺危害分析方法的选择

工艺危害分析工作组应根据项目的不同阶段、研究对象的性质、危险性的大小、复杂程度和所能获得的资料数据情况等，选用合适的工艺危害分析方法。

方法如下：

1）故障假设/检查表（WHAT IF/CHECKLIST）；

2）故障类型及影响分析（FMEA）；

3）危险和可操作性研究（HAZOP）；

4）事故树分析（FTA）；

5）事件树分析（ETA）；

6）保护层分析（LOPA）。

三、人为因素分析

在工艺危害分析过程中必须对人为因素进行分析。人为因素分析主要分析人员与其工作环境中的设备、系统和信息之间的关系，辨识和避免人为失误可能发生的情况。

工艺危害分析工作组可以运用人为因素检查表辨识和评估人为因素，或者使用“故障假设/检查表”作为人为因素分析的方法。

四、本质安全工艺分析

在工艺危害分析过程中必须进行本质安全工艺分析。本质安全工艺分析的原则如下：

1）仅用少量危害物质（或最小化）；

2）采用低危害物料替代高危害物料（取代/消除）；

3）采用低危害性工艺条件（如低压）或低危害性物料形态（缓和/减弱）；

4）装置的设计将危害物料释放量或能量的影响降至最小；

5）装置的设计使发生操作失误的可能性减低到最小，或增加对操作失误的容忍度。

五、建议的制定和管理

1、风险评估

工艺危害分析工作组必须评估辨识出的危害事件的风险，并根据风险的大小确定是否应当提出建议。

2、工艺危害分析建议的提出

在提出工艺危害分析建议时应考虑以下的关键因素：

1）建议内容应与工艺危害和危害事件直接相关；

2）风险水平；

3）建议应合理可行。

3、直接领导对建议的回复

工艺危害分析建议必须经直线领导审核。直线领导有权接受建议，并以书面形式回复。

1）建议所依据的分析是建立在确实有错误的资料上；

2）建议对于保护员工或承包商的安全和健康不是必需的；

3）另有可供选择的方法能提供足够的保护；

4）建议是不可行的。

4、建议的关闭和追踪

1）建议的关闭

当直线领导对建议作出回复后，建议即关闭。

2）建议的追踪

直线领导必须对建议落实情况进行追踪，制定建议措施实施计划。对于运行设施的工艺危害分析建议，至少应当每季度发布报告列出尚未完成的建议。

如果项目管理单位或设施拥有单位不能保证实施计划所需资源，由直线领导向上级主管部门申请支持。

六、文件管理

1、工艺危害分析报告  

工艺危害分析报告原件必须在基层单位永久存档。

2、分发

直线领导负责将工艺危害分析报告分发给：

1）所分析装置的领导；

2）工艺危害分析工作组成员；

3）档案馆。

3、工艺危害分析结果的沟通

直线领导应就所有工艺危害分析的结果，包括所采取的行动，与所有在装置内工作以及任何受影响的人员进行沟通。

工艺危害分析作为生产装置全寿命周期内工艺安全管理过程中广泛使用的危害辨识、评估工具，能有效的查找工艺缺陷及隐患、让安全（HSE）的代价最小化，同时能促使风险管控做到有的放矢。