【企业安全管理】导致化工企业火灾爆炸事故的原因有哪些？

化工企业火灾爆炸事故是化工企业各类事故中危险最大、波及范围较普遍的一类事故，所以控制并预防火灾爆炸事故的发生，是企业安全管理的重中之重。天泰志远总结了若干导致火灾爆炸的事故原因，对化工企业安全管理提供参考：

1、可燃气体泄漏

由于可燃气体外泄容易与空气形成爆炸性混合气体，因此，可燃气体的泄漏就容易造成火灾爆炸事故。可燃性气体泄漏有以下几种情况：

（1）设备的动静密封处泄漏；

（2）设备管道腐蚀泄漏；

（3）水封因断水，未加水跑气泄漏；

（4）设备管道阀门缺陷或断裂造成泄漏。

这类事故大致是由于生产设备管道混乱，密封材料材质或检修不合要求，操作维护不当，在检修中未泄压却加外力，操作中巡回检查开停车不按操作规程进行等因素引起的，因此，必须按原化工部规定的检修操作规程、无泄漏工厂的标准以及设备动力管理条例等有关规定加以管理。对已出现的泄漏，及时发现，及时消除，暂不能消除的要有预防措施，避免扩大或发生灾害事故。

2、系统负压，空气与可燃气体混合

造成可燃性混合气体情况有以下几种：

（1）系统停车，停车后随温度下降造成负压，由敞口吸入空气；

（2）系统停水，停水后水封水因泄漏失去作用而导致空气吸入；

（3）操作失误，联系不当，报警联锁装置不全或失灵，造成气体抽送不平衡而至负压，由敞口或泄漏处吸入空气。

（4）气体入口管线被杂物、结晶体或水堵塞，造成抽负，由敞口或泄漏处吸入空气；

（5）用空气作试压、试漏，系统可燃物未清除干净、未加盲板，造成可燃气体与空气混合。

这类事故大部分发生在气体输送岗位或与气体压缩有关的岗位，当发生在加压过程中时更加危险，因为在爆炸性混合气体中，一方面氧含量在增加，另一方面在加压后，爆炸极限范围扩大，更容易发生事故。

3、系统生产时氧含量超标

氧含量超标，可能在许多部位出现，但究其原因集中在造气岗位，通常由操作失误、设备缺陷、人员违章、断油断汽或安全报警装置失灵所造成，氧含量超标可能超出造气岗位范围而在脱硫、变换、压缩等部位发生，应当引起特别重视。

4、系统串气

系统串气有2种情况：

一种情况是高压串低压，形成超压爆炸；另一种是空气与可燃性气体互串形成化学性爆炸。前一种情况大部分是由于操作失误及低压无安全附件或附件失灵造成。如合成高压串低压液氨槽爆炸，合成高压串低压再生系统爆炸等等。后一种情况大部分是由于盲板抽堵错误，用阀门代替盲板或误操作造成。

如某设备动火，内为空气，因系统未用盲板隔离，可燃气体由阀门漏入或有人误操作打开关闭的阀门，使可燃气体进入正在动火的设备，与空气混合形成爆炸性混合气体，因而发生爆炸。

5、违章动火

违章动火有以下几点：

（1）未申请动火证又无动火安全知识，私自动火；

（2）虽申请动火证但未置换彻底或取样方法不对，分析结果错误；

（3）动火安全措施考虑不周；

（4）动火现场安全条件未周密查看；

（5）动火系统与其它系统未彻底隔绝；

（6）动火作业证私自变更安全措施或更改动火时间；

（7）不置换动火或未维持正压动火；

这类事故是化工火灾爆炸事故的重点。由于动火作业技术性极强，管理要求较高，因此安技部门应切实控制好，以防事故的发生。

企业安全管理的核心思想是风险管理，主动预防，对于化工企业的火灾管理更是如此。所以企业还应该从工艺操作、设备管道、生产维修、设计制造，指挥作业等方面入手，规范安全生产行为，补全企业安全管理漏洞，避免化工企业火灾爆炸事故的发生。